一顆連接器的生產(chǎn)歷程

            電子連接器種類繁多，但制造過程是基本一致的，連接器的制造一般可分為沖壓、電鍍、注塑、組裝四個階段。

            沖壓：連接器的制造過程一般從沖壓插針開始。通過大型高速沖壓機,連接器由薄金屬帶沖壓而成。大卷金屬帶一端送入沖床前端，另一端通過沖床液壓臺纏繞進入卷取帶輪。

            電鍍：端子、插針沖壓完成后即應(yīng)送去電鍍工段。在此階段,連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬涂層。一類類似于沖壓階段的問題，如銷的變形、碎裂或變形，也會發(fā)生在沖壓銷進入電鍍設(shè)備的過程中。這類質(zhì)量缺陷是很容易被檢測出來的。然而對于多數(shù)機器視覺系統(tǒng)而言,電鍍過程中所出現(xiàn)的許多質(zhì)量缺陷還屬于檢測系統(tǒng)的"禁區(qū)"。盡管這些缺陷對于其它產(chǎn)品是很容易被識別出來的;但由于大多數(shù)電子連接器不規(guī)則和含角度的表面設(shè)計,視覺檢測系統(tǒng)很難得到足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。

            插針需鍍上多層金屬,制造商們還希望檢測系統(tǒng)能夠分辨各種金屬涂層以便檢驗其是否到位和比例正確。這是一個黑白視覺相機系統(tǒng)一個非常困難的任務(wù)，因為不同金屬涂層的圖像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺系統(tǒng)的相機可以成功地區(qū)分這些不同的金屬涂層，但由于涂層表面的角度和反射效果不規(guī)則，照明困難的問題仍然存在。

            注塑：連接器的塑料盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑料注入金屬胎膜中，然后快速冷卻成形。當(dāng)熔化塑料未能注滿胎膜時出現(xiàn), 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。其他缺陷包括在連接孔填充或部分堵塞。由于背光可以容易地識別和注射成型機器視覺系統(tǒng)的完成堵塞間隙孔，所以對于質(zhì)量檢查是比較容易的。

            組裝：電子連接器制造的后階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。它指的是一個銷的每個單獨的插塞連接器;一個插頭連接器的組合和多個而磁帶盒保持架銷。無論哪個貼片，制造商被要求來檢測所有的組裝階段，正確的定位銷是否具有間隙的方式;另一種類型的測量表面的例行檢查任務(wù)和耦合連接器的節(jié)距。與沖壓階段一樣，連接器的裝配在檢測速度方面對自動檢測系統(tǒng)提出了挑戰(zhàn)。但是對于每個相機的，視覺系統(tǒng)通常完成多個不同的測試項目。因而檢測速度再次成為一個重要的系統(tǒng)性能指標(biāo)。

            組裝完成后，連接器的外形尺寸在數(shù)量級上遠大于單個插針?biāo)试S的尺寸公差。這點也對視覺檢測系統(tǒng)帶來了另一個問題。視覺檢測系統(tǒng)一次只能在較小的視野中檢測有限數(shù)量的引腳質(zhì)量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭;或當(dāng)連接器在一個鏡頭前通過時連續(xù)觸發(fā)相機，視覺系統(tǒng)將連續(xù)攝取的單禎圖像“縫合”起來，以判斷整個連接器質(zhì)量是否合格。后一種方式是PPT視覺檢測系統(tǒng)在連接器組裝完成后通常所采用的檢測方法。

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